CTL Lines Complete Guide: Инженерная точность при обработке металла по длине

Когда цех по производству металлоконструкций переходит от ручных ножниц к автоматизированной обработке резанием по длине, преобразования выходят за рамки повышения скорости. Реальная ценность проявляется в согласованности размеров, которой просто невозможно достичь при ручных операциях. Правильно настроенная линия CTL превращает рулонный материал в плоские листы с допусками по длине, приближающимися к ±0,10 мм - точность, которая становится критической, когда эти листы поступают в автоматизированные сварочные камеры или штамповочные прессы с ЧПУ, где даже незначительные отклонения в размерах превращаются в отходы.

Технология основана на синхронизированной обработке материала с помощью пяти интегрированных станций: размотки, выравнивания, точной подачи, резки и штабелирования. Отличие оборудования CTL профессионального уровня от базовых систем резки заключается в архитектуре управления. Сервоприводные энкодеры измеряют перемещение полосы в режиме реального времени, вызывая срабатывание ножниц через точные интервалы времени, поддерживая натяжение материала в пределах 2% для предотвращения деформации кромок. Такой уровень управления позволяет обрабатывать материалы от 0,3-миллиметровой алюминиевой фольги до 12-миллиметрового листа конструкционной стали на одной платформе оборудования.

Универсальность материала имеет значение, потому что производственные цеха редко обрабатывают материал одной толщины. Одна и та же линия, которая режет 1,5-миллиметровые нержавеющие панели для оборудования коммерческой кухни, во второй половине дня может перейти на 4-миллиметровую низкоуглеродистую сталь для строительных кронштейнов. Конфигурация MD-1350 компании MaxdoMachine, обрабатывающая заготовки шириной 300-1300 мм со скоростью обработки 1-80 м/мин с сервосистемами мощностью 318,5 кВт, демонстрирует эту адаптивность в условиях среднесерийного производства. Переменный диапазон скоростей учитывает тот факт, что более тяжелые материалы требуют более медленной обработки для сохранения качества реза и предотвращения ударной нагрузки на лезвие.

Архитектура ядра системы: За пределами базовых компонентов

Разматыватель не просто вращается - он работает как активное устройство управления натяжением. Современные оправки с сервоприводом динамически регулируют сопротивление вращению по мере уменьшения диаметра рулона, предотвращая скачки напряжения, которые вызывают растяжение материала в более легких рулонах. Для предприятий, обрабатывающих рулоны весом до 35 тонн, жесткость конструкции разматывателя и его несущая способность становятся приоритетами механической конструкции, которые напрямую влияют на время безотказной работы производства.

Выравнивание представляет собой наиболее технически сложный участок в последовательности CTL. Для удаления рулонного комплекта необходимо применить точно контролируемый обратный изгиб, который превышает предел текучести материала, не вызывая постоянной деформации, выходящей за рамки спецификаций плоскостности. В конфигурациях многовалковых выравнивателей используется от 5 до 21 рабочего валка в зависимости от толщины материала и характеристик предела текучести. Нержавеющая сталь с упрочняющими свойствами требует дополнительных проходов выравнивания по сравнению с низкоуглеродистой сталью эквивалентной толщины.

Прецизионный питатель работает на принципах, которые кажутся простыми, пока вы не изучите инженерные детали. Противоскользящие поверхности роликов должны достаточно прочно захватывать материал, чтобы предотвратить проскальзывание во время ускорения и в то же время не оставлять следов на поверхности, которые могут привести к браку высокоотделочных нержавеющих марок. Разрешение энкодера обычно измеряет перемещение материала с шагом 0,01 мм, при этом системы управления компенсируют механическое соответствие в приводном механизме. Это объясняет, почему точность длины ухудшается по мере старения линий - дрейф калибровки энкодера и износ поверхности роликов постепенно приводят к ошибкам в размерах, которые могут предотвратить только протоколы систематического технического обслуживания.

Технология стрижки разделяется на два принципиально разных подхода. Гильотинные системы останавливают продвижение материала, точно позиционируют полосу, а затем выполняют вертикальный ход резки. Такое движение "стоп-старт" ограничивает время цикла, но обеспечивает более низкое качество кромки в толстых полосах толщиной более 6 мм, где усилия сдвига становятся значительными. Поворотные или "летающие" ножницы поддерживают непрерывный поток материала за счет использования эксцентриковых кулачковых механизмов, которые согласовывают скорость лезвия с перемещением полосы во время цикла резки. Механическая сложность значительно возрастает, но производительность для легкого материала толщиной менее 2 мм может достигать 80 м/мин - преимущество в производительности, которое оправдывает инвестиции в крупносерийные операции.

Особенности обработки конкретного материала

Алюминиевые сплавы создают проблемы, которые операторы углеродистой стали часто недооценивают. Более низкая плотность материала кажется выгодной, пока вы не поймете, что малый вес рулона приводит к уменьшению инерции вращения на разматывателе, а значит, контроль натяжения требует более агрессивной реакции сервопривода для предотвращения дрожания. Склонность алюминия к заеданию режущих лезвий требует иной геометрии лезвий и более частых интервалов между заточками по сравнению с обработкой стали. Один из производителей архитектурных алюминиевых панелей обнаружил это во время пусконаладочных работ, когда срок службы лезвий упал до 40% от ожидаемых значений, прежде чем были скорректированы углы наклона и зазоры, характерные для сплава 5052-H32.

Разновидности нержавеющей стали обладают различными механическими свойствами - от аустенитных марок 304 до высокопрочных мартенситных сплавов, используемых в пружинах. Характерное для аустенитных марок упрочнение означает, что материал, первоначально поступающий на выравниватель с пределом текучести 180 МПа, выходит из него деформационно упрочненным до значительно более высоких значений. Это влияет на расчеты нагрузки на ножницы и объясняет, почему цеха, обрабатывающие преимущественно нержавеющую сталь, вкладывают средства в гидравлические ножницы с более высокой грузоподъемностью, чем при резке низкоуглеродистой стали эквивалентной ширины.

Оцинкованная сталь представляет собой сложную задачу по защите поверхности. При чрезмерном давлении выравнивания цинковое покрытие растрескивается или расслаивается, образуя дефекты качества, которые могут не проявляться до тех пор, пока на линии окраски заказчика не обнаружится нарушение адгезии покрытия. Консервативные параметры выравнивания сохраняют целостность покрытия за счет остаточного набора витков, который остается в пределах допуска, но приближается к верхнему пределу. Компромисс между абсолютной плоскостностью и сохранением покрытия требует знания процесса, которое приходит из опыта, а не из руководств по оборудованию.

Технические характеристики и критерии выбора линии MaxdoMachine CTL

Производительность оборудования должна соответствовать как текущим производственным требованиям, так и реалистичным прогнозам роста. Занижение производительности по ширине для уменьшения первоначальных инвестиций создает операционные ограничения, исправление которых становится дорогостоящим. Конфигурация MD-850, обрабатывающая полосы шириной 20-820 мм, подходит для специализированных производителей узких полос для воздуховодов HVAC, электрических корпусов и компонентов бытовой техники, где ширина материала редко превышает 600 мм. Потребляемая мощность 138,5 кВт позволяет использовать эту систему на объектах со стандартным электроснабжением, не требуя установки специального трансформатора.

На средних производствах, где обрабатываются архитектурные панели, автомобильные компоненты и общие производственные работы, MD-1350 выгодно отличается шириной 300-1300 мм. Система питания мощностью 318,5 кВт включает в себя достаточную мощность серводвигателя для поддержания скорости обработки, приближающейся к 80 м/мин, в диапазонах толщины от 0,3 до 3,0 мм. Материал толщиной более 4 мм автоматически снижает скорость, чтобы предотвратить механические удары и продлить срок службы компонентов - стратегия управления, в которой приоритет отдается долговечности оборудования, а не пиковым показателям производительности.

В тяжелой промышленности, где требуется широкоформатная обработка, применяются конфигурации MD-1650 или MD-2200. Рабочая ширина MD-1650 составляет 300-1650 мм, что позволяет обрабатывать стандартные рулоны стали, используемые при распределении стали и изготовлении тяжелых изделий. При общей потребляемой мощности 422,5 кВт эти системы требуют трехфазной электрической инфраструктуры, которая обычно используется на промышленных предприятиях, а не в легкой промышленности. MD-2200 увеличивает рабочую ширину до 2150 мм, что позволяет использовать рулоны первичного прокатного стана полной ширины для таких операций, как сервисные центры, которые обрабатывают материал непосредственно у производителей стали.

Грузоподъемность рулонов во всех конфигурациях MD составляет 10-35 тонн, а для специализированных применений возможен индивидуальный заказ. Аспект настройки имеет большее значение, чем может показаться на первый взгляд - производитель, обрабатывающий преимущественно 15-тонные рулоны, ничего не выигрывает от разматывателя грузоподъемностью до 35 тонн, кроме лишних капитальных затрат и занимаемой площади. Правильно подобранное оборудование соответствует реальным производственным требованиям, а не теоретическим максимальным возможностям.

Планирование монтажа: Основание и ввод в эксплуатацию

Требования к проектированию фундамента возрастают с увеличением массы оборудования и динамической нагрузки. Сравнительно компактные габариты MD-850 снижают требования к гражданскому строительству, но даже такая конфигурация создает значительные мгновенные нагрузки во время циклов сдвига. Бетонные площадки должны быть рассчитаны на динамические нагрузки, а не только на статический вес оборудования. Для обеспечения правильной центровки оборудования необходимо провести геодезическую съемку с точностью до 2 мм, что часто недооценивается генподрядчиками, пока при вводе в эксплуатацию не выявляются проблемы с центровкой, влияющие на качество резки.

Электрическая инфраструктура выходит за рамки простых расчетов кВА. Системы сервоприводов генерируют гармонические искажения в линиях электропередачи, которые могут повлиять на чувствительное электронное оборудование в других местах объекта. Анализ качества электроэнергии перед установкой выявляет потенциальные проблемы, требующие фильтрации гармоник или специального электроснабжения. Цепи аварийного останова должны быть объединены на всех станциях с дублирующими защитными блокировками, отвечающими требованиям OSHA 29 CFR 1910.212 по защите оборудования. Объекты, работающие в юрисдикциях с дополнительными правилами безопасности, сталкиваются с увеличением сроков ввода в эксплуатацию, если электрические системы требуют модификации для достижения соответствия.

Пневматические системы подают сжатый воздух для приведения в действие ножей, управления натяжением и защитных блокировок. Качество воздуха имеет большее значение, чем признают многие операторы: загрязнение систем сжатого воздуха влагой и твердыми частицами приводит к сбоям в работе клапанов, которые проявляются в виде нестабильной синхронизации сдвига или нестабильности управления натяжением. Установка специальных осушителей воздуха и фильтрации специально для оборудования CTL предотвращает проблемы с обслуживанием, которые ставят под угрозу надежность производства.

Ввод в эксплуатацию обычно занимает 2-4 недели в зависимости от сложности системы и требований к обучению оператора. Эти сроки предполагают наличие правильно подготовленных фундаментов, полной электрической инфраструктуры и доступность материалов для проведения испытаний. Предприятия, пытающиеся сократить сроки ввода в эксплуатацию за счет использования производственных материалов во время наладки, рискуют создать проблемы с качеством, которые сохранятся еще долго после отъезда поставщика оборудования. Установка MD-1350 на вьетнамском предприятии по производству электроники потребовала дополнительного времени на калибровку специально для алюминиевого сплава толщиной 0,8 мм, используемого в корпусах устройств, - свойства материала потребовали уточнения настроек контроля натяжения сверх первоначальной конфигурации.

Операционные процедуры, которые действительно работают

Процедуры загрузки рулонов кажутся простыми, пока вы не увидите, как неопытный оператор борется с резьбой из нержавеющей стали толщиной 1,5 мм через выравниватель, сохраняя при этом правильное слежение за кромкой. Состояние кромки материала имеет значение - рулоны с заусенцами или поврежденными кромками требуют удаления заусенцев перед нарезкой резьбы, чтобы предотвратить проблемы с отслеживанием, которые приводят к накоплению повреждений кромки в процессе работы. Некоторые предприятия устанавливают специальное оборудование для обработки кромок специально для повышения успешности первого прохода резьбы.

Интерфейс ПЛК может отображать ввод длины реза как простой числовой ввод, но лежащая в основе логика управления компенсирует множество механических факторов. Упругое восстановление материала после выравнивания влияет на фактическую готовую длину, требуя значений смещения, которые зависят от марки и толщины материала. Запрограммированная длина 2000 мм из низкоуглеродистой стали 2,5 мм дает другие фактические готовые размеры, чем та же запрограммированная длина из нержавеющей стали 2,5 мм 304, из-за различий в модуле упругости и реакции на упрочнение. Операторы, которые понимают поведение материала, а не просто следуют таблицам настроек, добиваются лучшей согласованности размеров.

Проверка качества не ограничивается измерением готовой длины с помощью рулетки. Измерение плоскостности по всей ширине листа позволяет выявить эффективность выравнивания: коронованные листы указывают на недостаточное давление выравнивания, а волнистые края свидетельствуют о чрезмерном натяжении или неадекватном ведении полосы. Измерение плоскостности с помощью прецизионных квадратов позволяет выявить несоосность ножей ножниц, которая может быть в допустимых пределах при грубом изготовлении, но вызывать брак при точном применении. Различие между общими допусками на изготовление и требованиями к точности производства определяет протоколы проверки качества.

Переналадка производства требует времени, которое не указывается в спецификациях скорости обработки. Переход с оцинковки толщиной 1,2 мм на нержавеющую сталь толщиной 3,0 мм требует регулировки выравнивателя, повторной калибровки натяжения, проверки зазора между ножами ножниц и обновления параметров системы управления. Предприятия, обрабатывающие различные материалы, выигрывают от документированных процедур настройки, специфичных для общих сортов материала, вместо того чтобы полагаться на память оператора или общие руководства по эксплуатации. Одно из предприятий Среднего Запада сократило среднее время переналадки с 65 до 28 минут, просто создав листы настройки для конкретного материала, хранящиеся на рабочем месте оператора.

Стратегии технического обслуживания на основе фактических режимов отказов

Ежедневные проверки сосредоточены на индикаторах развивающихся проблем, а не на комплексной проверке системы. Необычный шум от подшипников разматывателя сигнализирует о потенциальной неисправности за несколько недель до катастрофического захвата - выявить его на ранней стадии означает запланировать замену во время запланированного простоя, а не бежать за подшипниками в одночасье. Обесцвечивание гидравлической жидкости указывает на загрязнение или термическую деградацию, что требует анализа жидкости до того, как произойдет повреждение компонентов. Эти тонкие индикаторы отделяют предприятия, которые максимально увеличивают время безотказной работы, от тех, которые часто сталкиваются с неожиданными отказами.

Состояние валков нивелира напрямую влияет на качество плоскостности, но ухудшается постепенно, а не внезапно. Измерение коронки валков с помощью прецизионных микрометров позволяет выявить характер износа до того, как он приведет к появлению очевидных дефектов качества. Предприятия, обрабатывающие абразивные материалы, такие как оцинкованная сталь или алюминий с твердым поверхностным оксидным слоем, нуждаются в более частой проверке валков, чем те, которые работают преимущественно с холоднокатаной сталью. Сроки восстановления валков становятся экономическим решением - работа со слегка изношенными валками чревата проблемами с качеством, в то время как преждевременная замена приводит к потере оставшегося срока службы валков.

Периодичность технического обслуживания ножниц в значительной степени зависит от характеристик материала и объема производства. Ножи из закаленной инструментальной стали, обрабатывающие низкоуглеродистую сталь, могут сделать 50 000 резов, прежде чем потребуют повторной заточки, в то время как те же ножи, обрабатывающие высокопрочную сталь, изнашиваются в 3-4 раза быстрее. Регулировка зазора лезвия на начальном этапе компенсирует износ, но в конечном итоге качество кромки ухудшается настолько, что требуется повторная заточка независимо от размерных параметров. Некоторые предприятия специально держат запасные комплекты ножей, чтобы избежать перерывов в производстве во время обслуживания ножей.

Дрейф калибровки энкодера влияет на точность длины настолько постепенно, что операторы могут не заметить его до тех пор, пока жалобы клиентов не приведут к расследованию. Рутинная проверка с использованием калиброванных эталонов длины - практика, заимствованная из технического обслуживания станков, - позволяет выявить дрейф калибровки до того, как он приведет к браку. Процесс проверки занимает 15 минут, но позволяет избежать расходов на отбраковку всей партии продукции, сократившейся на 5 мм из-за смещения калибровки энкодера за шесть месяцев работы.

Практическое устранение неполадок: Симптомы и коренные причины

Проблемы с допуском длины проявляются в различных формах, которые указывают на конкретные виды отказов. Постоянно короткая длина указывает на ошибку калибровки энкодера или систематическое смещение системы управления. Случайные колебания готовой длины указывают на проскальзывание подающего ролика или несоответствие свойств материала. Постепенное изменение длины в течение производственного цикла часто указывает на изменение натяжения разматывателя по мере уменьшения диаметра рулона. Диагностика фактической первопричины, а не корректировка параметров управления для ее компенсации, позволяет избежать возникновения новых проблем при устранении симптомов.

Дефекты качества кромки, выходящие за рамки простого образования заусенцев, свидетельствуют о состоянии лезвия и проблемах с геометрией среза. Неровные кромки с разрывами указывают на затупленные лезвия или чрезмерный зазор между лезвиями. Скатывание кромки свидетельствует о недостаточном угле наклона лезвия для обрабатываемого материала. Вторичный срез - слабая линия, параллельная кромке реза, - является следствием несоответствия геометрии лезвия или вибрации во время хода реза. Эти характерные признаки неисправностей более эффективны для поиска и устранения неисправностей, чем общие замечания о "плохом качестве резки".

Проблемы с плоскостностью после выравнивания требуют различения между не удаленным комплектом рулонов и новыми искажениями, внесенными самим процессом выравнивания. Материал, выходящий из выравнивателя с равномерной короной по всей ширине, указывает на недостаточное давление выравнивания или неправильную конфигурацию валков для данной толщины материала. Волнистость краев, появляющаяся на ранее плоском материале, свидетельствует о чрезмерном натяжении между нивелиром и питателем или о температурном расширении при асимметричном рисунке. Действия по устранению дефекта полностью зависят от того, какой механизм вызвал дефект.

Вибрация на рабочей скорости представляет собой скорее механическую проблему, чем проблему системы управления. Несбалансированные вращающиеся компоненты разматывателя или отдатчика создают вибрацию, зависящую от скорости, которая усиливается при увеличении числа оборотов. Структурный резонанс возникает, когда собственные частоты механических колебаний совпадают с рабочей скоростью - проблема, требующая либо регулировки скорости, либо изменения структурного демпфирования. Износ подшипников вызывает вибрацию, которая постепенно усиливается, что позволяет заранее предупредить о поломке, если системы мониторинга обнаруживают характерные частоты.

Системы безопасности: Проектирование с учетом человеческого поведения

Защитные блокировки кажутся простыми выключателями, пока вы не изучите человеческий фактор в реальных производственных условиях. Операторы, находящиеся под давлением производства, разрабатывают креативные методы обхода систем безопасности, которые замедляют подачу материала или доступ к обслуживанию. Правильно спроектированные системы безопасности уравновешивают требования к доступу и защите, используя последовательные блокировки, предотвращающие одновременный доступ к опасным зонам, а не общие блокировки, которые операторы обходят. Световые завесы вокруг зон сдвига обнаруживают вторжение и вызывают немедленную остановку, но их размещение должно учитывать законные позиции оператора во время нормальной работы.

Системы аварийного останова требуют архитектуры безопасности категории 4 с контролируемыми цепями, обнаруживающими внутренние сбои. Простые кнопки E-stop без мониторинга могут выйти из строя именно в той аварийной ситуации, которую они призваны предотвратить - именно такой способ отказа постоянно выявляется при расследовании несчастных случаев на производстве. Резервирование на начальном этапе обходится дороже, но оно оправдывает себя, когда возникает реальная аварийная ситуация и система работает так, как задумано, а не молча выходит из строя.

Процедуры блокировки и тагаута регулируют деятельность по техническому обслуживанию, но эффективная LOTO требует специальных знаний о местах хранения энергии, помимо очевидных электрических разъединителей. Гидравлические аккумуляторы поддерживают давление, которое может вызвать неожиданное движение во время технического обслуживания. Пневматические системы накапливают энергию в ресиверах и коллекторах клапанов. Механическая энергия содержится в поднятых компонентах или нагруженных пружинах. Комплексные процедуры LOTO позволяют выявить каждый источник энергии, а не предполагают, что отключение главного электрического разъединителя приведет к нулевому уровню энергии.

Требования к средствам индивидуальной защиты адаптируются к конкретным опасностям, а не применяются универсальные стандарты. Перчатки, устойчивые к порезам, защищают при замене лезвий, но создают опасность запутывания вблизи вращающегося оборудования. Защитные очки, подходящие для общего производства, не обеспечивают достаточной защиты от ударов при обслуживании гидравлических систем, где случаются травмы при впрыске жидкости под высоким давлением. Защита органов слуха становится обязательной на предприятиях с несколькими линиями, где суммарное воздействие шума превышает 85 дБА, несмотря на то, что отдельные компоненты оборудования имеют уровень шума ниже порогового.

Реализация в реальном мире: Что происходит на самом деле

Среднее предприятие в провинции Онтарио перешло с ручных ножниц на линию MD-1350 CTL специально для выполнения контракта, требующего еженедельной обработки 10 000 листов с допуском по длине ±0,2 мм. Оборудование легко соответствовало техническим требованиям, но поначалу производство шло с трудом, поскольку системы перемещения материалов не поспевали за производительностью линии CTL. Узкое место переместилось с резательных мощностей на штабелирование и пакетирование - логистическую проблему, которую не раскрывают технические характеристики оборудования. В итоге была установлена автоматизированная укладка с конвейерной передачей на отдельные станции пакетирования, что позволило увеличить эффективную производительность на 40% без изменения настроек линии CTL.

Поставщик автомобильной продукции, обрабатывающий преимущественно холоднокатаную сталь толщиной 1,5 мм, обнаружил, что набор материалов в рулонах на разных сталелитейных заводах значительно различался, несмотря на идентичные спецификации сортамента. Эти различия проявлялись в непостоянной плоскостности, что требовало регулировки уровнемера для каждого поставщика рулонов. Решение проблемы заключалось в регистрации настроек нивелира по поставщику и номеру нагрева, что позволило создать эмпирическую базу данных, на которую операторы ссылались при настройке. Эта система практических знаний позволила сократить время настройки методом проб и ошибок с 30 минут до менее 10 минут для знакомых источников материала.

Сервисный центр, устанавливающий MD-2200 для обработки широких рулонов, недооценил возможности нагрузки на пол в существующем помещении. Грузоподъемность 35-тонной катушки в сочетании с массой оборудования превысила конструктивные характеристики здания при полной нагрузке. В итоге пришлось укреплять фундамент и добавлять колонны из конструкционной стали - затраты в размере $60 000, которые были бы определены правильной инженерной оценкой при выборе оборудования. Урок не заставил себя ждать: технические характеристики оборудования имеют меньшее значение, чем интеграция системы в реальные ограничения объекта.

Выбор между непрерывной и прерывистой резкой

Летающие роторные ножницы оправдывают свою сложность при больших объемах работ по обработке более легких материалов, где производительность определяет рентабельность. Непрерывное движение устраняет циклы ускорения-торможения, которые ограничивают производительность гильотинных систем, но механическая сложность влечет за собой необходимость технического обслуживания, которое с трудом выдерживают небольшие предприятия. Установка роторных ножниц может потребовать специализированного обслуживания со стороны поставщика оборудования, а не собственных возможностей по техническому обслуживанию - зависимость, которая создает операционный риск, если время реагирования увеличивается во время поломок.

Гильотинные ножницы подходят для операций, где качество резки важнее времени цикла, особенно при работе с толстыми материалами толщиной более 6 мм. Остановка материала и вертикальное движение лезвия позволяют получить более чистые кромки с меньшими искажениями, чем при непрерывных методах резки. Для предприятий, поставляющих прецизионные шлифованные заготовки или выполняющих лазерную резку, где качество кромок влияет на последующую обработку, конфигурация гильотины обеспечивает превосходные результаты, несмотря на меньшую производительность. Решение в конечном итоге отражает производственные приоритеты, а не абсолютное техническое превосходство того или иного подхода.

Толщина материала существенно влияет на критерии выбора, не ограничиваясь простыми расчетами силы резания. Тонкие листы толщиной менее 1 мм выигрывают от непрерывной обработки, которая поддерживает натяжение материала, предотвращая дрожание и деформацию кромок. Тяжелые листы толщиной более 8 мм требуют контролируемого зацепления ножей, которое обеспечивают гильотинные системы, предотвращая ударные нагрузки и чрезмерный износ ножей. При выборе конфигурации системы резки следует руководствоваться диапазоном толщины материала, который вы фактически обрабатываете, а не теоретическими возможностями оборудования.

О MaxdoMachine

Машина Foshan Maxdo 20 с лишним лет работы на рынке металлообрабатывающего оборудования для производителей автомобилей, систем отопления, вентиляции и кондиционирования воздуха, строительства и бытовой техники. Наши конфигурации CTL серии MD - от компактных 820-миллиметровых до широкоформатных 2150-миллиметровых систем - обеспечивают баланс между точностью и пропускной способностью, который требуется в производственных условиях. Техническая поддержка охватывает все этапы: от первоначального обследования объекта до ввода в эксплуатацию и обучения персонала, обеспечивая интеграцию оборудования в соответствии с вашими конкретными производственными требованиями. Для получения подробной информации о Системы MD-1350 среднего класса CTL или Сверхмощные конфигурации MD-1650Свяжитесь с нашей командой разработчиков, чтобы обсудить ваши требования к обработке материалов.